今年以来，煤机公司聚焦“降本增效”关键命题，紧盯小技改、小创新在实际工作中的应用，在安全生产、智能制造、质量提升上深挖增效潜能，鼓励干部职工立足岗位创新创效。

“中间架加工工艺改进后，增加了推移定位机构和旋转机构，尺寸更加精准，工作效率也提高了，可真是一举两得呀！”该公司铆焊车间焊工师傅王荣高兴地说。

近日，该公司承接了合阳公司中间架加工工作。标准中间架是带式输送机机身部分与支腿、上托辊架相连的配件，长为2990mm，正面有12个左右对称?18孔（包括对称的4个斜孔），上侧面有10个左右对称?18孔，下侧面有4个左右对称?18孔，共计有26个?18孔。这些孔分布在槽钢的三个面，加工时需要测量、划线、打眼、吊装，最后在钻床上钻孔，此种加工方式需要耗费大量的人力、时间。

为提高工作效率，该车间技术员雷云认真思考、反复对比，利用车间现有的多功能液压联合冲剪机对中间架进行工艺改造，设计了一套槽钢推移旋转冲孔架，通过托辊旋转推移槽钢，圆钢棒限制槽钢位置进行推移定位，最终减少了划线、打眼工序，实现正面及斜孔直接冲孔。

如何减少上下侧面两回冲孔时间，实现一次成型，雷云细致观察，多次试验，设置旋转机构，该机构由直径40mm、长100mm的旋转活页组成，一端焊在冲孔架侧面，另一端焊一块6mm×400mm×400mm方形钢板上，完成上侧冲孔后，改变方向冲下侧孔，实现两侧一次冲孔。

据了解，这一技改不仅节约人工，还提高了车间生产效率。以往加工1000件需4名职工65天完成，技改后仅需4名职工21天就能完成。

该公司干部职工始终坚持“创新不在大小，能降本增效就好”的创新理念，大力引导职工开展创新工作，让人人成为创新创效的宣传者和践行者，助力公司向着极高效率、极低成本、极致能效目标不断迈进。