今年以来，煤炭行业面临市场需求疲软与安全监管压力加大的双重挑战，伴随矿井过构造的艰难条件，生产经营成本随之增加。在此形势下，百良公司综采队检修班深入贯彻陕煤集团“四种经营理念”，以“孙俊峰劳模创新工作室”为平台，动员全员参与创新创效活动，从生产优化、成本控制、资源节约等多个方面入手，推动矿井降本增效工作取得实效。

该班组充分发挥劳模示范引领作用，依托“孙俊峰劳模创新工作室”平台，定期开展设备配件故障教学等专项培训，持续提升班组全员综合业务素质，逐步形成“人人争当创客、个个敢想敢干”的创新氛围。

坚持“问题就是课题”的导向，针对工作面过构造期间设备故障率高、检修效率低等痛点，组织骨干成员成立攻关小组。建立故障数据库，系统梳理过构造期间常见的设备故障类型、发生频次及诱因，形成动态更新的故障台账，为精准施策提供数据支撑；制定专项检修流程，结合构造带地质特点，细化设备检修节点，缩短故障排查时间；利用工作室实操点的备用检修设备，模拟工作面过构造时的复杂工况，组织成员进行应急检修演练，强化对突发故障的快速响应能力，进一步压缩故障处理时长。这些从实际问题中提炼出的解决方案，不仅有效破解了生产瓶颈，更激发了团队从“解决问题”向“创新创效”深化的动力。

此前，运料履带车突发故障时，按传统经验判断需整体更换驱动系统，不仅要花费5万元，还得耗费至少3天工期。关键时刻，孙俊峰通过现场实践教学，带领班组成员逐项检查油箱油量与系统压力，精准锁定故障根源为减速箱传动轴磨损导致的打滑问题，最终仅用1000元更换传动轴，便成功排除故障，既节省了成本又缩短了工期。

在解决支架护帮板滞后支护导致煤壁片帮严重的问题上，团队创新加装液压传感器，实现防护网自动弹出，有效提升了支护安全性；针对老溜子卡煤需停机3小时的难题，优化使用刮板带锯齿刃，实现边运输边碎煤的高效作业模式……

随着班组创新氛围日益浓厚，设备故障诊断时间平均缩短60%，真正实现“人人有项目、岗岗有创新”的良好局面，为生产效率提升提供了坚实保障。二季度以来，该班组累计实现创新创效12.4万元，材料费用同比下降2.7%，节约成本5.83万元，实现了经济效益与安全生产的“双赢”。