在矿井安全生产工作中，机电设备误时是制约生产效率与经济效益的关键因素。设备故障频发会导致运煤系统运行不稳，不仅打乱既定生产计划，还会增加维修成本，甚至滋生安全隐患。为全面提升矿井整体生产效率，机电动力部深入践行“四种经营理念”，积极探索新技术、新方法，着力降低机电设备误时影响，持续提升设备运行效能。

针对机电设备误时问题，机电动力部以“预防为主、精准施策、高效处置”为原则，结合设备运行实际状况与生产需求，构建起一套集事前预防、事中调控、事后优化于一体的全流程处置体系。

1.合理协调检修时段：深入调研矿井生产计划与设备运行规律，根据不同设备的重要程度和使用频率，科学规划检修时间。将检修安排在生产低谷期，并通过信息化系统实时监控生产进度，动态调整检修计划，避免因检修导致的生产中断，实现生产与检修有机平衡。

2.周期性更换易损零部件：对设备历史故障数据进行分析，精准定位易损零部件，制定差异化更换周期标准。建立易损件库存预警机制，持续优化更换周期参数，提前储备常用易损件，避免因零部件突发性损坏导致的设备停机，有效延长设备整体使用寿命。

3.严格执行点检、强检制度：制定覆盖全设备的点检、强检标准化手册，明确点检内容清单、执行周期及责任主体。推行“点检—反馈—整改—复查”闭环管理模式，同步强化强制检修刚性约束，定期开展全系统深度检测，形成“日常维护+定期强检”的双重保障机制，确保设备始终处于良好运行状态。

经过两个月的实践优化，该公司二季度运煤系统因设备故障导致的误时影响仅为5个小时，较一季度大幅降低31个小时，运煤系统连续运行效率持续提升。从整体数据看，矿井设备误时影响月平均减少20个小时，整体降幅达60%，不仅有效提升了矿井的生产效率，减少了因设备故障导致的生产中断损失，还降低了设备维修成本和因设备故障衍生出的安全风险，为矿井的稳定高效运营奠定了坚实基础。